摘 要：本文结合笔者的工作经验，对数控车削内孔时需要注意的一些问题进行了阐述和总结。

关键词：内孔 数控车削 孔用刀具 编程 G90 G71
　　很多机器零件不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面。数控车削加工不仅使内孔获得了较好的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，又解决了复杂形状内腔测量不便的问题。

一、内孔车削工艺特点
　　第一，内孔加工较外圆车削而言，观察刀具切削情况比较困难，尤其在孔小而深时这一问题更突出。第二，由于受孔径大小的影响，内孔刀具的刀杆不可能设计得很大，因此刀具刀杆刚性较差，容易在加工中出现振动等现象。第三，内孔加工尤其是盲孔加工时，切屑难以及时排出。第四，切削液难以达到切削区域。第五，内孔的测量比较困难。

二、孔用刀具
　　车削加工中常用的孔用刀具有中心钻、铰刀、内孔车刀等，下面主要介绍内孔车刀，内孔车刀分为通孔车刀和盲孔车刀两种。
　　1.通孔车刀
　　为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，通孔车刀在刃磨时主偏角应取得大些，一般为60°～75°，副偏角一般为15°～30°。为了防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦，又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。为了便于排屑，刃倾角取正值（前排屑）。
　　2.盲孔车刀
　　盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔，它的主偏角大于90°，一般为92°～95°；后角的要求和通孔车刀一样，不同之处是盲孔车刀刀尖在刀杆的最前端，车平底孔的车刀刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。为了便于排屑，刃倾角λ取负值（后排屑）。
　　3.机夹可转为内孔车刀
　　数控车床所采用的可转位车刀与通用车床相比，一般无本质的区别，但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。

三、车孔的关键技术
　　车孔应掌握四项关键技术：增加内孔车刀的刚性；控制切屑的排出方向；充分加注切削液；孔加工时由于加工空间狭小，刀具刚性不足，所以刀具一般要比较锋利，且切削用量比外圆加工时要选得小些。

四、内孔车削的数控编程
　　1.G90单一固定循环指令加工内孔
　　指令格式为：
　　G00 X__ Z__；（定位到循环起点）
　　G90 X（U）__ Z（W）__ F__；
        说明：
　　（1）X（U）、Z（W）为循环切削终点坐标，其中X、Z为绝对坐标值，U、W为终点相对循环起点的增量坐标。
　　（2）F为切削速度。
　　（3）G90循环起点应制定在工件被加工面之外，特别注意循环起点的X坐标应小于切削内圆的直径，但不能过小；否则，退刀时刀体的另一侧面会与内圆表面发生碰撞。
　　（4）该循环指令的走刀轨迹为一矩形，当进行内孔的循环车削加工时，从循环起点开始，X轴快速定位至循环终点的X坐标，然后Z轴以设定的F值进行车削加工至循环终点的Z坐标处，X轴再以进给速度退刀至循环起点的X坐标处，最后Z轴快速返回循环起点，第一次的粗车循环结束。如此进行分层粗车加工，例：
　　.........
　　G00 X15 Z5；
　　G90 X18 Z-25 F150；
　　X22；
　　X26；
　　X29.5；
　　G01 X29 Z0；
　　G01 X30 W-1；
　　G01 Z-25 F100；
　　G00 X20；
　　G00 Z5；
　　.........
　　2.内、外圆粗车复合循环指令G71加工内孔
　　单一固定循环仅适用于一些轮廓简单的内、外圆柱面零件的程序编制，当加工轮廓复杂时，可以用G71复合循环指令进行编程。
　　指令格式为：
　　G00 X__ Z__；（循环起点）
　　G71 U__ R__；
　　G71 P__ Q__ U__ W__ F__ S__ T__；
　　说明：
　　（1）G71指令中加工内圆轮廓各参数的含义与加工外圆时相同，需注意的是内圆加工时第二个G71程序段中的精加工余量U应取负值。
　　例：
　　........
　　G00 X15 Z5；
　　G71 U2.5 R1；
　　G71 P10 Q20 U-0.5 W0.2 F150；
　　N10 .......
　　.........
　　N20 .......
　　（2）内圆加工时，G71指令循环起点X坐标值一定要小于毛坯孔的X直径。
　　（3）循环起点位置设定要适当，其X坐标值不宜过小，以免退刀时刀具与孔壁的另一侧发生碰撞，一般小于毛坯孔直径0.5～1mm即可。
　　以上两种指令代码均可进行内孔的数控车削编程及加工。前者仅在车削一些简单轮廓的内圆柱面时编程比较简单。而后者虽可对一些形状相对复杂的内腔进行编程加工，但也有其局限：G71指令仅可对单调递增或单调递减的零件轮廓进行编程及加工，而对于凹形轮廓则不能进行程序的编制。