摘要：笔者介绍了广州卷烟厂制丝生产线在集中除尘、排潮时通过分段集中控制、减少设备空闲时间等方法在节能降耗方面所做的努力。

关键词：集中除尘；排潮；节能降耗

1 引言
　　现在各卷烟厂在制丝生产线的除尘、排潮方面基本采用集中提供动力、统一处理的供给方式。这样减少设备投入、减低成本，又能对废气进行集中处理，便于集中控制，保证对废气处理的质量。但由于制丝生产线设备所需除尘、排潮动力的时间不同容易出现大马拉小车、除尘、排潮设备空运转严重的情况，导致浪费能源严重。我们可以采用同一时间需求制丝设备分段集中控制、供给动力，优化除尘、排潮设备启停控制程序的方式能有效解决以上问题，达到最大限度的节能降耗。

2 分段集中控制
　　分段集中控制是指对制丝车间多条生产线中相同需求、同一时间需求的制丝设备的除尘、排潮采用同一设备或设备组提供动力，并集中控制的控制模式。
　　2.1 现状分析
　　为达到柔性化生产、快速换牌的目的，现在各卷烟厂制丝生产线基本采用基于ISA88批次控制技术或其它控制技术的分段生产模式。一般制丝叶丝线为例分为叶片处理段、储叶段、切烘丝段、HDT烟丝段、掺配加香段、储丝出料段，梗丝线分为梗预处理段、制梗丝段、梗丝出料段，膨丝线分为膨丝制丝段、膨胀烟丝处理段，每一段完全可以独立生产，但不同烟丝生产线每一批烟各段的生产完成时间不同。
　　以制叶丝线为例，每批烟需经过五个生产段，每一批烟在叶片处理段生产完成至掺配加香段生产完成有约45分钟时间。如所有生产段的除尘、排潮设备统一控制将出现大马拉小车及供叶片处理段除尘、排潮设备的设备空运转，浪费能源。
　　2.2 分段集中控制设计方案
　　分段集中控制主要以两个方面为设计原则，一是启停时间需尽可能相同；二是多条制丝生产线的相同生产段归集在一段集中控制。
　　以制叶丝线为例，每条线分为叶片处理段、储叶段、切烘丝段、掺配加香段、储丝出料段。多条制叶丝线的叶片处理段的除尘、排潮设备可配备一台，分段控制（详见下图）。如无多条制叶丝线可与其他制丝线合并，如制叶丝线的叶片处理段与梗丝线的梗预处理段可分段控制。具体的分段可根据各厂实际制丝线的配置情况，依据以上两个原则确定。
　　2.3 分段集中控制的优点
　　采用分段集中控制后，只是各段提供除尘、排潮动力的设备按各段进行了单独配置（如风机、除尘器等），控制方式还是所有各段集中控制，采用一个PLC总站。同时现在各卷烟厂的规模越来越大，单台套设备无法满足需求，一部需配置多台风机及除尘设备。所以分段集中控制在没加大设备投入的情况下，能按需求柔性化提供除尘、排潮，能避免大马拉小车、设备空运转严重，导致能源浪费的问题。又能避免在除尘、排潮设备出现故障时影响整条生产线生产的问题。

3 优化设备启停控制程序
　　3.1 现状分析
　　现在各卷烟厂制丝设备与动力车间的除尘、排潮设备的启停完全采用自动控制，主要通过控制网络的握手信号的传递来启停设备。
　　在实际生产中，除尘、排潮是制丝设备能正常生产的必备条件，由于从除尘、排潮设备的开启至制丝设备能正常生产需15分钟左右，同时制丝各段换批时间约为15分钟。为了保证制丝线生产，制丝各段的停止除尘、排潮设备的请求信号会在生产完成后通过PLC延时30分钟发给动力除尘、排潮系统。这样虽然保证了制丝线换批期间的除尘、排潮问题，但在每天最后一批烟生产完成时会造成30分钟的除尘、排潮设备空运转，导致能源的浪费。
　　3.2 控制程序优化方案
　　针对以上问题，我们在每段的控制界面上通过INTOUCH软件新加一个控制按钮来发送该段停止除尘、排潮设备的请求信号给该段除尘、排潮系统，在每天最后一批烟生产完成后该段的操作工点击此按钮，以此来及时停止该段的除尘、排潮设备，解决了该段除尘、排潮设备每天30分钟的设备空运转问题，大大的节约了能源。
　　3.3 小结
　　实现上续程序优化的前提是除尘、排潮设备控制是分段控制模式，不然即使你进行了控制程序的优化实际也达不到解决设备空运转的问题，因为单台除尘、排潮设备的停止是由该台设备所供所有制丝设备中最后发来的停止信号决定。
　　通过在控制程序上的小小优化，每天只需操作工一个简单的动作，就能解决除尘、排潮设备30分钟的空运转时间，同时除尘、排潮设备的能耗较大，日积月累节能效果不可小窥。

4 合理布置除尘、排潮设备位置
　　随着各卷烟厂的产能、规模越来越大，厂房也越来越大，这导致了除尘、排潮设备的布置离实际使用设备较远，使得功率的损耗较大。对此在整个除尘、排潮系统和厂房设计时应充分考虑除尘、排潮设备的位置，尽可能布置在离需求设备越近的位置，同时避免管道出现多个弯道及垂直上下。
　　通过除尘、排潮设备的合理布置将大大降低设备能源的损耗，技能减少除尘、排潮系统管道的投入，同时会得到意想不到的节能效果。

5 结束语
　　以上措施在卷烟厂集中除尘、排潮系统中对节能降耗有较大的帮助，对采用集中除尘、排潮、压缩空气等集中提供动力的大型现代化工厂在节能降耗方面也有一定的借鉴意义。